冶炼操作流程
炉料的配制
炉料的配制主要指金泥而言。湿金泥一般含水25～40%。用坩埚冶炼时必须事先把金泥烘干，这是因为湿的金泥会造成坩埚炸碎。用转炉冶炼时，则可视情况而定。预先烘干对充分利用氧化熔剂是有利的。

熔剂必须打碎，然后在大铁盘中与金泥充分拌匀，要翻动多次。这样可以使熔剂充分与金泥接触，保证氧化造渣反应*。烘干的金泥在拌料时要少量喷洒一点水，以防止飞扬损失。海绵金和重砂的配料比较简单。重砂只要与炉料拌匀即可。海绵金的冶炼只要将其放在坩埚里，在下部和上部都加入一定量的熔剂就可以了。

坩埚的冶炼操作可以分为升温、入料，熔化与铸锭四个步骤。
升温：
坩埚炉升温时用木材直接点燃，然后直接启动燃烧器，往炉内引入燃料和空气。坩埚必须认真挑选。由于坩埚可能受潮，因此在使用前必须严格烘烤。严重受潮的坩埚烘烤速度要慢，避免骤然受热而炸裂。石墨坩埚的内衬耐火材料有两种，一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚内，两个坩埚之间的缝隙用石墨粉充填;另一种是在石墨坩埚内放置一个机制木模与坩埚内壁之间捣一层耐火材料，经烘烤、烧结、形成一个内衬。当内衬损坏而石墨坩埚完好时，可将内衬去掉，再重新衬一个耐火坩埚或内衬。

加料：
炉子升温到800℃以上时，将坩埚从炉内取出，小心地往坩埚内加入搅拌好的炉料，加料时应该小心谨慎，避免撒在坩埚外壁上。炉料的上部应复盖少量的硼砂，以防止炉料被炉气带走。炉料可以多次加入。当炉料部份熔化后，可往坩埚内再加一些炉料，但应当用纸包好后加入，防止散落在炉内。加料时应当停油停风。

熔化：
炉料全部加足以后，就进入熔化阶段。由于造渣反应产生的气体的移出，特别是采用含水硼砂时，水大量蒸发，造成熔体沸腾。反应结束以后，熔体*平静，熔化时间的长短主要取决于坩埚中装料的多少。通常，一个20坩埚一次可熔炼10～15公斤金泥，时间约需要1.5小时。由于熔化时熔体发生沸腾，往往造成一些渣类带着一些炉料溢出坩埚而流入炉内。当炉内的渣积累得比较多的时候，就会使坩埚的垫砖飘浮起来，这时就必须用铁瓢把炉内的渣舀出来，这是一件非常艰苦的工作。

熔化完毕后，即停止供油供风，用的夹钳将坩埚从炉内取出。迅速把熔体倒入锥型的铸铁罐内)。渣与金属依比重而分离。将罐移入水槽中冷却后，把凝固的熔体倒出，并打下底部的金块。

所有的金泥冶炼结束后，把金块集中起来进行铸锭。用过的坩埚要仔细检查，及是剔除腐蚀严重的坩埚。用过的坩埚一般不要用来铸锭。